Custom plastic injection molding manufacturing Service Cost

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Stampaggio e lavorazione della plastica

MIC-ZG è un produttore OEM internazionale. Siamo pronti per audit di fabbrica e videochiamate in qualsiasi momento.

Dalla progettazione alla produzione. Forniamo analisi di fattibilità, ricerche di mercato e lancio di prova per ogni stampo ad iniezione. Ci impegniamo ad aiutare i clienti a vincere il mercato in un senso reale, piuttosto che semplicemente la produzione di plastica OEM. Personalizzeremo almeno 3 soluzioni e ti offriremo uno sconto di $ 500 sul tuo primo stampo.

Produttore di stampaggio ad iniezione in Cina

MIC-ZG è uno dei produttori professionali di stampaggio ad iniezione in Cina. Specifiche complete e di alta qualità. Ci impegniamo a trattare i clienti con integrità e qualità, vincendo così un gruppo di clienti fedeli.

Il principio dello stampaggio a iniezione è quello di aggiungere materie prime granulari o polverose nella tramoggia della macchina ad iniezione e le materie prime vengono riscaldate e fuse in uno stato fluido. Sotto la spinta della vite o del pistone della macchina di iniezione, entrano nella cavità dello stampo attraverso l'ugello e il sistema di versamento dello stampo, indurito e modellato nella cavità dello stampo. Fattori che influenzano la qualità dello stampaggio a iniezione: pressione di iniezione, tempo di iniezione, temperatura di iniezione.

cogliere il mercato

Accordo di riservatezza | Collaborative Office Systems | Videoconferenza | Produzione in Cina | Vincere il mercato | Una fornitura stabile

In MIC-ZG, prima esaminiamo le vostre proposte e poi negoziamo con voi per assicurarci che le vostre specifiche, i tempi di consegna e i prezzi soddisfino le vostre esigenze di progetto. Usiamo quindi i vostri dati di parte 3D per la lavorazione CNC di stampi ad iniezione di alta qualità. Dopo che lo stampo è stato creato, MIC-ZG vi invierà un campione per confermare i dettagli. Una volta che gli stampi sono stati migliorati e approvati, MIC-ZG inizia la produzione.

Quali sono i vantaggi dello stampaggio a iniezione

1. Breve ciclo di stampaggio, alta efficienza produttiva e facile automazione

2. Può formare parti in plastica con forme complesse e dimensioni precise, con inserti metallici o non metallici

3. Qualità stabile del prodotto

4. Ampia gamma di adattamenti

Quali sono i metodi di stampaggio della plastica in cui siamo bravi

Lo stampaggio di plastica è il metodo più conveniente di fabbricazione di massa di parti in plastica. Il processo di formatura consiste nell'aggiungere il materiale allo stampo e rapidamente il prodotto viene formato. Questo processo si ripete rapidamente tra decine di migliaia e cento milioni di volte. Ripartiamo il costo della muffa per ogni prodotto e facciamo il costo della muffa giù a un dollaro per pezzo, o anche libero. Poiché lo stampaggio di plastica utilizza lo stesso stampo per ogni parte, il processo fornisce una qualità costante per ogni parte. Lo stampaggio in plastica offre anche la più ampia varietà di materiali, colori, metodi di lucidatura e texture superficiali rispetto alla lavorazione CNC o persino lo stampaggio ad iniezione.

Il servizio MIC-ZG Plastic Molding è un servizio altamente personalizzato che offre prototipazione su richiesta e stampaggio di produzione. Personalizzeremo almeno 3 soluzioni per te, tra cui il piano più conveniente e quello che meglio soddisfa le tue esigenze.

Dalla progettazione alla produzione. Forniamo analisi di fattibilità, ricerche di mercato e lancio di prova per ogni stampo ad iniezione. Il nostro team ha esperienza ricca in vari settori. Dai rivenditori alla Fortune Global 500, i nostri clienti provengono da tutto il mondo. Non importa da dove vieni, siamo tutti amici. Gli acquirenti per la prima volta possono ottenere uno sconto di $ 500 sul loro primo stampo di MIC-ZG.

Se vuoi saperne di più, vedi " Tecnologia di rafforzamento della superficie della muffa"

Qual è il processo di stampaggio a iniezione

Il processo di stampaggio ad iniezione può essere semplicemente espresso come segue: Ultimo ciclo - chiusura dello stampo - riempimento - tenuta della pressione - colla indietro - raffreddamento - apertura dello stampo - smoulding - ciclo successivo

Nella sezione di caduta di pressione di riempimento e tenuta, la pressione della cavità aumenta con il tempo. Dopo aver riempito la cavità, la pressione rimarrà in uno stato relativamente statico per integrare la quantità insufficiente di colla dovuta al restringimento. Inoltre, questa pressione può impedire l'iniezione. Il fenomeno del backflow colloide causato dalla riduzione è la fase di pressione di tenuta. Dopo che la pressione di tenuta è completata, la pressione della cavità diminuisce gradualmente e può teoricamente cadere a zero nel tempo, ma in realtà non è zero. Pertanto, dopo la demolizione, lo stress interno del prodotto viene immagazzinato, quindi alcuni prodotti devono essere post-lavorati per rimuovere lo stress residuo.

Capacità di stampaggio ad iniezione

MIC-ZG forma una varietà di prodotti e parti, dai più piccoli plug-in medici alle grandi parti automobilistiche, aerospaziali e di difesa.

Service	Details
Service Lead Time	Details Delivery within the agreed time.
Service Production Options	Details Made in China
Service Materials	Details Most plastics
Service Machines Available	Details Machines in Taiwan, Germany, America, Japan
Service Inspection and Certification Options	Details AAA,CE,SGS,Intertek,ALIBABA,MADE IN CHINA
Service Tool Ownership	Details MIC-ZG charges the cost of mold manufacturing, and the ownership right belongs to the customer. After the contracted number of OEM production, MIC-ZG refunds the mold fee to the customer.
Service Mold Cavity Tolerances	Details +/- 0.0005 inches
Service Part to Part Repeatability	Details +/- 0.0005 inches or less
Service Critical Feature Tolerances	Details Tighter tolerances can be required, up to +/- 0.0001 inch tolerances, increasing tooling costs.
Service Available Mold Types	Details Steel and aluminium; MIC-ZG is typically produced in quality grades that can be recycled from 100,000 to 100 million cycles.

Questa tabella descrive alcuni dettagli dei servizi di stampaggio a iniezione MIC-ZG.

Capacità di stampaggio ad iniezione

Durante la lavorazione degli utensili, la tolleranza tipica degli utensili è +/- 0,005 pollici. La tolleranza di elaborazione della muffa MIC-ZG è +/-0.0005 pollici, dieci volte migliore dello standard industriale.
Può essere richiesta una tolleranza più stretta. MIC-ZG può raggiungere una tolleranza minima di lavorazione di +/- 0,0001 pollici, che è 50 volte migliore dello standard industriale. Ciò aumenterà i costi di lavorazione. La tecnologia MIC-ZG può soddisfare i requisiti di tolleranza della top 500 mondiale.
MIC-ZG può regolare durezza e durezza secondo i requisiti del cliente.
Lo standard di ripetibilità tra le parti è molto più alto dello standard di mercato e può superare qualsiasi test.
Il tempo di consegna stabilito si applica ai campioni. Vi informeremo in anticipo del tempo di produzione dopo la conferma del campione.
La quantità iniziale di spedizione del campione è di 1 pezzo, ma può cambiare a causa delle sue dimensioni, colore, materiale, processo o requisiti del cliente.
MIC-ZG garantisce una perfetta corrispondenza di colore per ogni colore Pantone.
Tutte le quotazioni si basano sulla produzione sufficiente del disegno.
Se non espressamente discusso, le operazioni core, accessorie e le strategie degli strumenti sono determinate da MIC-ZG.
Se non espressamente discusso, le linee di gating, eiezione, maglia e separazione sono a discrezione di MIC-ZG.
Salvo esplicita discussione, la parte non proposta dal cliente è a discrezione di MIC-ZG.

Se vuoi saperne di più, vedi "Dati di controllo della qualità (parte di)"

Materiale di stampaggio plastico

Di seguito sono riportati i materiali più comuni. Se non riesci a trovare l'inventario dei materiali che stai cercando, specifica caratteristiche, tolleranze, caratteristiche e quantità. Non esitate a contattarci il prima possibile. I nostri esperti effettueranno una revisione ingegneristica. MIC-ZG può anche utilizzare resine acquistate o fornite dai clienti per progetti produttivi.

La produzione di parti elastomeriche può essere effettuata mediante stampaggio a iniezione, RTM o stampaggio a compressione.

Il nostro team può aiutarvi a determinare il metodo migliore in base alla geometria dei pezzi, alla produzione annuale stimata e al tipo di materiale richiesto.

Materie plastiche rigide:

ABS (acrilonitrile butadiene stirene): plastica ingegneristica generale ad alta resistenza, utilizzata per molti prodotti commerciali.
ASA (acrilonitrile stirene acrilato): Un materiale molto simile all'ABS con maggiore resistenza allo sbiadimento e più adatto per uso esterno.
CA (acetato di cellulosa): Tipicamente utilizzato in occhiali e film, CA è un materiale trasparente flessibile che può essere utilizzato nel contatto con gli alimenti.
HDPE (polietilene ad alta densità): eccellente rapporto resistenza-peso e resistenza chimica. Viene spesso utilizzato per serbatoi di carburante, isolatori di connettori e contenitori alimentari. HDPE è utilizzato anche in attrezzature esterne come parchi giochi.
LCP (polimero a cristalli liquidi): LCP ha meccanica anche a temperature elevate e costanti dielettriche basse. Questo materiale fornisce caratteristiche eccezionali per microstampaggio e componenti a parete sottile. LCP è popolare per connettori elettrici e interconnessioni, nonché per dispositivi medici.
LDPE (polietilene a bassa densità): un materiale flessibile e resistente con densità inferiore rispetto all'HDPE. LDPE non reagisce ad acidi, basi o alcoli. Utile per vassoi, coperchi a scatto e contenitori per uso generale.
PA 6 (poliammide 6, nylon 6): Offre maggiore resistenza meccanica, rigidità, buona stabilità sotto calore e/o resistenza chimica.
PA 6/6 (poliammide 6/6, nylon 6/6): offre maggiore resistenza meccanica, rigidità, buona stabilità al calore e/o resistenza chimica.
PARA (poliarilamide): Spesso combinato con riempimenti come fibre di vetro o minerali, PARA crea parti molto rigide con basso creep e un tasso di assorbimento dell'acqua più lento rispetto al nylon (PA). PARA è ideale per componenti strutturali nell'elettronica portatile e nei dispositivi medici.
PBT (polibutilentereftalato, Valox): Un isolante elettronico comune con base in poliestere. Altamente usato nel settore automobilistico come alternativa a più lunga usura al nylon.
PBT-PET (polibutilentereftalato-polietilentereftalato): miscela composta di PBT e PET.
PC (policarbonato): una plastica trasparente o colorata, leggera, simile al vetro che viene ampiamente utilizzata in molteplici settori industriali. Il PC è resistente agli urti, contiene grandi dettagli di funzionalità e può essere utilizzato per attrezzature di sicurezza, lenti, dispositivi elettronici e molto altro ancora.
PC-ABS (policarbonato-acrilonitrile butadiene stirene): il meglio di PC e ABS. Termoplastico ingegneristico ad alta resistenza con leggermente più flessibilità rispetto al policarbonato standard.
PC-PBT (policarbonato-polibutilentereftalato, Xenoy): Un materiale duro e rigido resistente a lubrificanti, solventi e detergenti. Molto comune negli involucri elettronici.
PC-PET (policarbonato-polietilene tereftalato): una miscela di PC e PET fornisce risultati duri e chimicamente resistenti e può essere utilizzata come alternativa al PC-ABS. Resiste a solventi e detergenti duri, rendendolo eccellente per attrezzature sportive e applicazioni sanitarie.
PCT (policicloexilendimetilene tereftalato): un poliestere termoplastico che tipicamente supera il PET grazie al minor assorbimento di umidità e alla migliore stabilità ambientale. PCT è spesso utilizzato per connettori e interruttori.
PE (polietilene): Una delle plastiche più comuni utilizzate nel mondo, PE ha alta duttilità, resistenza all'abrasione e resistenza chimica. Il PE è spesso descritto dal suo peso molecolare, come UHMW PE (ultra-alto peso molecolare), LDPE (bassa densità) o HDPE (alta densità). Il PE è utilizzato in imballaggi, tubi, film, bottiglie e altro ancora.
PEEK (polietere etere chetone): Offrendo un'eccellente resistenza alla trazione che supera la maggior parte delle materie plastiche, PEEK è spesso utilizzato come sostituto leggero per parti metalliche in applicazioni ad alta temperatura e ad alta sollecitazione. Il PEEK resiste alle sostanze chimiche, all'usura e all'umidità.
PEI (polieterimide, Ultem): Conosciuto meglio per la sua altissima resistenza al calore e alla fiamma, il PEI è utilizzato per molte applicazioni mediche ed è più conveniente del PEEK.
PE-PP (polietilene-polipropilene): miscela di resina di polipropilene e polietilene della poliolefina.
PE-PS (polietilene-polistirene): miscela di resina di polietilene e polistirene.
PES (polietersulfone): una plastica rigida e trasparente chimicamente inerte, biocompatibile e sterilizzabile. PES è adatto per dispositivi a contatto con gli alimenti come componenti per macchine da caffè, nonché aerospaziali e automobilistici dove l'esposizione chimica è elevata.
PET (polietilene tereftalato, Rynite): anche abbreviato PETE, questa è una resina PE chiara, forte e leggera pesantemente utilizzata negli imballaggi alimentari, bottiglie di soda, barattoli e altro ancora. Il materiale è sicuro per gli alimenti. Il PET è riciclabile con un codice resina di 1.
PLA (acido polilattico): una plastica biodegradabile e rinnovabile. Il PLA ha una temperatura di transizione relativamente bassa del vetro ed è comune nelle applicazioni di breve utilizzo.
PMMA (polimetilmetacrilato, acrilico): una plastica trasparente simile al vetro. Buone proprietà di usura. Ottimo per uso esterno.
POM (poliossimetilene acetale, Delrin): Buona resistenza all'umidità, alta resistenza all'usura e basso attrito.
PP (polipropilene): Il polipropilene ha eccellenti proprietà elettriche e poco o nessun assorbimento di umidità. Trasporta carichi leggeri per un lungo periodo a temperature variabili. Può essere modellato in parti che richiedono resistenza chimica o corrosione.
PPA (poliftalammide): un sottoinsieme di nylon (poliammide) che in genere presentano un punto di fusione più elevato e un minore assorbimento di umidità. PPA è tipicamente utilizzato in applicazioni automobilistiche e industriali grazie alla sua capacità di resistere a sostanze chimiche dure. PPA è buono per collettori di carburante e fluidi e alloggiamenti dei fari.
PPS (solfuro di polifenilene, Ryton): termoplastico ad alte prestazioni con estrema resistenza ai solventi.
PS (polistirolo): Un materiale chiaro, duro e fragile ampiamente utilizzato per imballaggi alimentari, contenitori a conchiglia e persino posate monouso.
PS-PPE (polistirolo-polifenile eteri, Noryl): Presentando un'elevata resistenza al calore e alla fiamma, il PPE-PS ha un'elevata rigidità e resistenza alla trazione anche a temperature elevate.
PSU (polisolfone, Udel): Una plastica rigida, rigida e trasparente che è un'alternativa più performante al policarbonato.
PVC (cloruro di polivinile (Shore D)): una plastica rigida e di uso generale che è comune in impianti idraulici, imballaggi non alimentari e rifilature.
PVDF (fluoruro di polivinilidene, Kynar): Un materiale chimicamente inerte ad alta temperatura. Grazie al suo basso attrito, il PVDF viene utilizzato in parti idrauliche, cuscinetti, manipolazione chimica, isolamento del filo elettrico e tubi.
SAN (stirene acrilonitrile): Un polistirolo resistente al calore e trasparente. Grazie al suo rapporto con il polistirolo, SAN è a basso costo e ha migliorato chiarezza e lucentezza. SAN è comune nei beni per la casa, nelle maniglie delle porte e negli utensili da cucina.
TPO (poliolefina termoplastica): una plastica flessibile con buona resistenza chimica ma più bassa resistenza alla temperatura rispetto ai PP.
TPU (poliuretano termoplastico (Shore D)): una resina resistente e altamente resistente all'abrasione che colma il divario tra gomma e plastica. I TPU possono essere formulati per essere rigidi o elastomerici. TPU presenta un elevato flex prima della rottura ed è ideale per ruote e pannelli porta.

Elastomero/Materiali stampati in gomma:

EPDM (etilene propilene diene monomero gomma (Viton)): Uno degli elastomeri di gomma più performanti con elevata resistenza al calore, resistenza chimica e proprietà di tenuta dell'umidità. L'EPDM si trova comunemente nelle guarnizioni automobilistiche, nelle guarnizioni, negli O-ring e negli isolatori elettrici.
PEBA (polietilene block amide): Un morbido, flessibile, plastico o elastomero utilizzato per dispositivi medici come i cateteri. Le schiume PEBA sono utilizzate per imbottiture, solette per scarpe e attrezzature sportive. PEBA è resistente all'umidità e all'esposizione ai raggi UV.
PVC (cloruro di polivinile (Shore A)): elastomero di tipo gomma, di uso generale, che è comune nei prodotti per esterni, pellicole protettive e tappetini. Shore Un PVC simile alla gomma richiede plastificanti per migliorare la sua flessibilità rispetto al suo tipico stato rigido. Il PVC è ignifugo a causa delle proprietà autoestinguenti.
TPE (elastomero termoplastico): Un'ampia classe di elastomeri che si comportano come un termoindurente con elevata flessibilità ed elasticità, ma lavorano come un termoplastico attraverso lo stampaggio. TPE è un termine ombrello per molte classi di elastomeri uniche.
TPU (poliuretano termoplastico (Shore A)): un elastomero resistente e altamente resistente all'abrasione che colma il divario tra gomme e plastica. I TPU possono essere formulati per essere rigidi o elastomerici. TPU presenta un elevato flex prima della pausa ed è ideale per pneumatici flessibili, ruote da skateboard e guarnizioni resistenti alle intemperie.
TPV (elastomero termoplastico, gomma vulcanizzata (Santoprene)): un elastomero eccellente con elevata versatilità grazie alla resistenza alla temperatura, alla compressione ed all'elasticità.
LSR (gomma siliconica liquida): Offrendo cibo e biocompatibilità, estrema resistenza al calore ed eccellente flessibilità, i siliconi sono un materiale di gomma versatile. LSR è utilizzato per dispositivi medici e prodotti automobilistici, aerospaziali e di consumo. Lo stampaggio in gomma siliconica liquida è un processo specializzato diverso dallo stampaggio ad iniezione tradizionale.

Se vuoi saperne di più, vedi "Finitura di stampaggio di plastica"

Guida alla progettazione dello stampaggio ad iniezione

L'influenza della progettazione di angoli filettati di parti in plastica sul costo della muffa

> nel processo di prova della muffa, la posizione della fibbia sul prodotto di plastica apparirà frattura dopo la produzione di decine di prodotti, con conseguente interruzione del test della muffa. Il personale di assemblaggio dello stampo spesso rimuove lo stampo per pulire la fibbia rotta.
Le ragioni principali della frattura della fibbia sono le seguenti: la concentrazione di sforzo si verifica nelle parti della fibbia durante lo stampaggio a iniezione; L'angolo di stampaggio laterale della fibbia non è sufficiente.
Se risolvi il problema solo dal lato dello stampo, è lucidatura e lucidatura. E per il problema della fibbia rotta, è un fenomeno che cura i sintomi ma non la causa principale.
I test ripetuti della muffa determineranno l'aumento dei costi di prova della muffa, del carico di lavoro di lucidatura e assemblaggio della muffa e dei costi di produzione.
Durante la lavorazione dello stampo, i filetti o gli angoli devono essere lavorati da EDM per soddisfare la forma delle parti in plastica.
Se le parti in plastica sono progettate con filetti ragionevoli nell'angolo, il processo di lavorazione dello scarico e i relativi materiali di lavorazione dello scarico possono essere ridotti e il costo di elaborazione dello stampo e il tempo di elaborazione saranno significativamente risparmiati.

Influenza della progettazione di spessore della parete delle parti in plastica sul costo della muffa

Lo spessore della parete delle parti in plastica è un impatto indiretto sul costo della muffa.
Analizziamo e discutiamo principalmente da due aspetti:
① Se lo spessore della parete è troppo sottile, le parti in plastica sono soggette a mancanza di colla, mentre causano instabilità di produzione di parti in plastica, aumentando il costo del costo di prova dello stampo;
② Se lo spessore della parete è troppo spesso, le parti in plastica sono soggette a restringimento e le parti in plastica avranno diversi gradi di deformazione. Per risolvere questi problemi, il tempo di raffreddamento nel ciclo di stampaggio ad iniezione sarà aumentato per ridurre i difetti delle parti in plastica.

Il cambiamento della progettazione delle parti in plastica

I progettisti di parti in plastica devono comprendere la conoscenza dello stampo il più possibile, in modo che la progettazione di parti in plastica possa soddisfare la fattibilità della lavorazione dello stampo, riducendo la difficoltà e il costo di produzione dello stampo.
La comunicazione tempestiva tra il dipartimento di sviluppo del prodotto, il dipartimento di produzione di stampi e il dipartimento di stampaggio a iniezione sarà di grande aiuto per ridurre il costo delle parti in plastica.

La razionalità della progettazione di stampi

L'esperienza lavorativa dei progettisti di stampi varia. I loro livelli di progettazione sono diversi. Per risolvere i problemi nel processo di progettazione, il modo più efficace è effettuare parti in plastica e revisione dello stampo.
Ad esempio:
1. Per evitare il costo del lavoro e il costo di prova della muffa causati da difetti di progettazione. In molti casi, non è possibile compensare i difetti di progettazione dello stampo regolando i parametri del processo di stampaggio. Ciò causerà grandi perdite, tra cui, a titolo esemplificativo ma non esaustivo, il costo del tempo, il costo del lavoro e il costo di prova della muffa.
Per i prodotti con requisiti di quantità differenti, la progettazione della muffa corrispondente alla vita della muffa dovrebbe essere adottata per evitare la perdita di costo del cliente.

Acquisto di parti standard

Al fine di ridurre il costo dello stampo, le parti standard devono essere utilizzate il più possibile durante la progettazione dello stampo.
Si preferisce la capacità di soddisfare le specifiche di più fornitori di componenti standard. Possiamo scegliere diversi fornitori per confrontare i prezzi al momento dell'acquisto.
Più spazio di scelta è favorevole a ridurre i costi della muffa.

Ridurre i tempi delle prove di muffa

Al fine di soddisfare i tempi di consegna e il prezzo richiesti dai clienti, dobbiamo standardizzare i tempi di prove di stampo. Motivi per troppe volte di prove di muffa:
(1) Lo stampo è stato progettato senza sufficiente revisione collettiva. La struttura dello stampo è irragionevole, in modo che lo stampo deve essere migliorato per molte volte dopo la prova dello stampo;
(2) Il design dello stampo è molto buono, ma la lavorazione dello stampo non è all'altezza dello standard, in modo che i tempi delle prove aumentino gratuitamente, aumentando il costo dello stampo;
(3) Il miglior processo di stampaggio e la macchina di stampaggio a iniezione non è selezionato durante la prova dello stampo. Lo stampo è ben fatto, ma le parti in plastica prodotte dallo stampaggio a iniezione non sono ideali;
(4) Le proprietà fisiche delle materie plastiche non sono pienamente comprese. Il tasso di restringimento non è accurato, con conseguente riparazione ripetuta della muffa.

Materiali per stampi

Non solo i costi dello stampo devono essere ridotti, ma devono essere soddisfatti anche i requisiti del cliente della lucentezza superficiale del prodotto.
Consigliamo ai clienti di scegliere materiali economici per la lavorazione e il trattamento di rivestimento superficiale da effettuare sulle superfici delle cavità dello stampo per migliorare la lucentezza, la capacità antiruggine e la resistenza abrasiva degli stampi.

Fattori della produzione di stampaggio ad iniezione

Durante ogni lavorazione, abbiamo bisogno di aggiungere nuove materie prime.< br/> Se c'è un problema con lo stampo durante il processo di produzione, spesso abbiamo bisogno di riparare lo stampo, che richiederà almeno alcuni giorni.

Dobbiamo aspettare il prossimo tempo di stampaggio e aggiungere nuovamente le materie prime.

Manutenzione di muffa, rifiuti di materie prime, tempi di fermo della macchina di stampaggio ad iniezione.

Tutte queste trappole dei costi porteranno alla fine ad un aumento dei costi.

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